Tuning wiatrówki Diana 48

Jak szlifowała się stal


Decydując się na swój pierwszy karabinek-wiatrówkę założyłem sobie, że oprócz celności wiatrówka musi się charakteryzować dużym potencjałem w zakresie samodzielnych usprawnień. Mój wybór padł na Dianę 48. Nie chciałem kupować czegoś lepszego i droższego, ponieważ w lepszym sprzęcie z braku doświadczenia, mógłbym co najwyżej coś zepsuć. Natomiast używana Diana 48 nie była zbyt droga, a poza tym wiedziałem że jest to konstrukcja która powinna "wytrzymać" moje ewentualne "usprawnienia". Egzemplarz który zakupiłem był już trochę przerabiany, m.in. miał skróconą do 28 cm lufę i nakręcany tłumik będący jednocześnie osłoną lufy właściwej. Po rozkręceniu Diany 48 doszedłem do wniosku, że to i owo można poprawić.

Spust - typ T05

Na pierwszy ogień poszedł spust. Rzecz oczywista i powszechnie znana. Wygładzając powierzchnie trące w spuście uzyskujemy lepszą prace całego mechanizmu jak i poprawiamy samopoczucie strzelca - wyniki na tarczy niekoniecznie. Jak zauważyłem elementy spustu nie były w żaden sposób wykończone. Ot, kawałki metalu prosto z prasy z nawierconymi otworami złożone w całość. Efekty pracy widać poniżej.


Wszystkie powierzchnie trące zaznaczone strzałkami zostały wypolerowane "na lustro"


Siłę z jaką trzeba naciskać na spust aby wyzwolić strzał determinują dwie sprężynki. Na zdjęciu oznaczone jako sprężynka A i sprężynka B. Sprężynka A jest dostatecznie "miękka" i moim zdaniem nie wymaga wymiany. Natomiast sprężynka B jest zrobiona z "grubego" drutu i to ona w największym stopniu decyduje jakiej siły trzeba użyć aby wyzwolić strzał. Odpowiednią sprężynkę znalazłem rozbierając stary, nie działający napęd CR-ROM. Sam spust jest plastikowy i moim zdaniem należy go użyć jako formy do wykonania nowego metalowego języka spustowego z prawdziwego zdarzenia, a potem wyrzucić.


Mechanizm spustowy z nową sprężynka B.


Narzędzia użyte do polerowania elementów spustu w kolejności wykonywania:
- papier ścierny wodny 600, na mokro
- papier ścierny wodny 1200, na mokro
- pasta szlifierska "niebieska" na tarczce filcowej, na mokro.



Spostrzeżenie z nieobrobionymi elementami spustu kazało przyjrzeć mi się uważniej całej konstrukcji wiatrówki. Tak jak myślałem, powierzchnie i krawędzie elementów nie były w żaden sposób wykończone.

Cylinder

Szlifowanie/polerowanie zacząłem od cylindra. Po wypolerowaniu dało się odczuć wyraźną różnice w sile jaką trzeba było użyć przy przesuwaniu tłoka. Pomimo braku jakiegokolwiek smarowania tłok po polerowaniu z wyraźnym poślizgiem "wskakiwał" do wnętrza cylindra. Muszę także zaznaczyć, że powierzchnia wewnętrzna cylindra nie jest równa. Niestety wygląda to jak wżery po rdzy. Jest to nierówność której praktycznie nie widać, a którą wyczuwa się tylko delikatnie przesuwając palcem po powierzchni cylindra. Z faktu że ta nierówność pokryta jest w całości oksydą wnioskuję że powstała w fabryce, gdy niezabezpieczone niczym cylindry leżały sobie gdzieś w magazynie czekając na obróbkę i montaż. Nie przypuszczam aby miały większy wpływ na pracę wiatrówki, ale fakt pozostaje faktem. Powierzchnia cylindra nie jest idealnie gładka i to najprawdopodobniej z winy fabryki.

Oprócz wewnętrznej powierzchni cylindra wypolerowałem także jego zewnętrzną powierzchnię. Dlaczego? Ano dlatego że cylinder w momencie naciągu wiatrówki porusza się w korpusie, i dobrze by było aby tego korpusu nie rysował, ponieważ w korpusie porusza się także podczas strzału tylnia część tłoka. Także w tym celu obrobiłem krawędzie cylindra, od strony lufy jak i od strony wejścia tłoka. Dopiero przy składaniu wiatrówki, zauważyłem jeszcze jedną korzyść z obrobienia krawędzi zewnętrznej cylindra od strony tłoka. W momencie naciągania sprężyny smar jaki znajduje się na wewnętrznych ściankach korpusu (jeżeli oczywiście nie jest to ?gruba? warstwa) nie ma możliwości wniknięcia do środka cylindra, ponieważ zeszlifowana krawędź cylindra ?odstaje? na wysokość około 0.5 mm od ściany korpusu.
Powierzchnia krawędzi cylindra od strony wejścia została obrobiona także od wewnętrznej strony, aby poruszający się tłok w momencie strzału jeżeli w jakiś sposób otrze się o tą krawędź nie został "zestrugany" tylko łagodnie ześlizgnął się do środka. Tą czynność wykonałem trochę na wyrost, ponieważ tłok nie miał śladów otarcia o tą krawędź i raczej mało prawdopodobne jest aby tak się stało w przyszłości. Niemniej jednak obrabiając zewnętrzną powierzchnię krawędzi machnąłem parę razy więcej pilnikiem a potem papierem ściernym i obie płaszczyzny krawędzi zaczęły się ślicznie świecić.


Strzałki na zdjęciach pokazują obrobione krawędzie

Krawędź cylindra poruszając się podczas naciągania wiatrówki nie rysuje wnętrza korpusu.



Wypolerowana zewnętrzna cześć krawędzi oznaczona czarną strzałką nie rysuje wnętrza korpusu. Poza tym takie jej ukształtowanie zapobiega wniknięciu smaru ze ścian korpusu do wnętrza cylindra.
Wypolerowana wewnętrzna część krawędzi oznaczona białą strzałką zapobiega "zestruganiu" tłoka podczas strzału, w wypadku gdyby tłok przesuwał się względem cylindra nieosiowo.


Narzędzia użyte do polerowania wnętrza cylindra:
- pasta polerska "niebieska" na wałku malarskim, na mokro.

Narzędzia użyte do polerowania zewnętrznej powierzchni cylindra:
- papier ścierny 1200, na mokro.

Narzędzia użyte do obrobienia krawędzi w cylindrze w kolejności wykonywania:
- pilnik do metalu: półokrągły i okrągły "iglak"
- papier ścierny wodny 600, na mokro
- papier ścierny wodny 1200, na mokro.

Korpus

W Dianie 48 tłok porusza się zarówno w cylindrze (przednia część z uszczelką) jak i w korpusie (tylnia część). Po wypolerowaniu cylindra naturalną koleją rzeczy wydawało mi się obrobienie korpusu, tak aby uzyskać jak najpłynniejszą pracę tylnej części tłoka podczas strzału. W tym celu w pierwszej kolejności obrobiłem wszystkie otwory w korpusie w jego części, tam gdzie następuje przemieszczenie się cylindra i tłoka. Otwory wykonane przy pomocy wierteł i frezu nie miały obrobionych krawędzi od wnętrza korpusu, co potwierdzały ślady rys na cylindrze i tylnej części tłoka wzdłuż osi podłużnej.


Strzałki pokazują krawędzie otworów, które rysowały tylnią część tłoka


Niestety, aby dostać się otworów w "górnej" części korpusu trzeba odkręcić szynę montażową. Z rysunku zamieszczonego w instrukcji obsługi wynika że szyna przykręcona jest do korpusu 3 śrubami. To prawda, ale nigdzie na rysunku ani w znanych mi opisach nie znalazłem informacji że te śruby są sklepane od wewnętrznej strony korpusu. Oczywiście próba odkręcenia tych śrub zakończyła się zerwaniem nacięć na łbach. Jedyny sposób aby oddzielić szynę montażową od korpusu było rozwiercenie tych śrub i reaktywowanie gwintu za pomocą gwintownika fi 3 mm. Po obrobieniu otworów w ten sam sposób jak wnętrze cylindra wypolerowałem wewnętrzną powierzchnie korpusu.


Strzałki z oznaczeniem "K" wskazują na obrabiane krawędzie


Na zdjęciu wyraźnie widać różnicę w jakości powierzchni pomiędzy płaszczyznami oznaczonymi strzałką A (nie polerowana powierzchnia), a strzałką B (polerowana powierzchnia). Zapewniam, ze nie jest to złudzenie optyczne. Płaszczyzny oznaczonej strzałką A nie da się wypolerować wałkiem malarskim, ponieważ jest on zbyt miękki aby zapewnić dostateczny docisk do obrabianej powierzchni w części korpusu z wyfrezowanym otworem.

Narzędzia użyte do polerowania wnętrza korpusu:
- pasta polerska "niebieska" na wałku malarskim, na mokro.

Narzędzia użyte do obrobienia krawędzi w korpusie w kolejności wykonywania:
- pilnik do metalu: płaski i okrągły "iglak"
- papier ścierny wodny 600, na mokro
- papier ścierny wodny 1200, na mokro.

Tak mi się spodobało szlifowanie, że siedziałem, gapiłem się na rozkręcony sprzęt i myślałem: Co by tu jeszcze sobie oszlifować? I wymyśliłem!!!

Sprężyna główna

Pewnie niektórzy pomyślą że zwariowałem z nadmiaru szlifowanie. Ale o tym co zrobiłem nigdzie nie czytałem i nie słyszałem. No więc możliwe, ze jestem pierwszy który zwrócił na to uwagę. Możliwe także że sprawa jest ogólnie znana (lub nie warta pracy jaką wykonałem), a ja wyważam otwarte drzwi. Co więc można szlifować w sprężynie głównej? Po pierwsze jej płaszczyzny czołowe, te które z jednej strony naciskają na tłok a z drugiej na tylną część korpusu gdzie zazwyczaj zamontowany jest spust. Po co szlifować te płaszczyzny? Jak wiadomo podczas naciągania wiatrówki jak i podczas strzału sprężyna, oprócz pracy wykonywanej przez jej końce, skręca się wokół podłużnej osi. Jest to szkodliwe zjawisko które m.in. przyśpiesza pękanie sprężyny. Rozwiązaniem jest podłożenie metalowych podkładek na obu końcach sprężyny, które ułatwiają jej skręcanie. Skoro tak, to wypolerowanie tych powierzchni sprężyny jak i samych podkładek powinno jeszcze bardziej zmniejszyć szkodliwe opory tarcia.


Po lewej stronie leży sprężyna z polerowanym czołem, po prawej leży oryginalna sprężyna bez jakiejkolwiek obróbki. Pomiędzy leży wypolerowana podkładka. Jak widać w obrobionych powierzchniach można bez trudu zobaczyć wyraźny obraz śrutu.


Co jeszcze można wypolerować w sprężynie głównej? W Dianie 48 sprężyna główna ma plastykową wewnętrzną prowadnicę. Wsuwając prowadnicę do środka sprężyny zauważyłem że ten ruch jest bardzo "chropowaty". Skoro ja go wyczuwałem powoli wsuwając i wysuwając prowadnicę ze sprężyny, to podczas strzału na pewno ten efekt jest zwielokrotniony. Postanowiłem więc przeszlifować ?wnętrze? sprężyny. Łatwo powiedzieć, trudniej zrobić. Ponieważ nie miałem pojęcia jakiego użyć narzędzia i sposobu aby obrobić sprężynę w takiej a nie innej płaszczyźnie. W końcu wymyśliłem, że najpierw przeszlifuje na mokro sprężynę zwiniętym w rulonik papierem ściernym wodnym 600, potem tak samo 1200, a na koniec wymyślonym przeze mnie narzędziem do polerowania sprężyn od środka.


Urządzenie składa się z pręta gwintowanego fi 4 mm, czterech tarczek filcowych do polerowania z zestawu Dremel i plastikowych rurek od baloników które rozdają w fast-food'ach. Te plastikowe rurki zabezpieczają sprężynę przed ostrymi krawędziami metalowego pręta gwintowanego fi 4 mm gdy całość kręci się z prędkością kilku tysięcy obrotów na minutę i czasami obija się o obrabianą krawędź. Całość skręcona jak na zdjęciu. Na filcaki nakładamy pastę, pręt wkręcamy do wiertarki i polerujemy.

Po tej operacji i po przeszlifowaniu papierem ściernym wodnym 1200 na mokro samej prowadnicy oba te elementy współpracują ze sobą z w sposób płynny.

Prowadnice ertalitowe tłoka

Aby zapewnić jak najlepsze prowadzenie tłoka w cylindrze i w korpusie postanowiłem dorobić ertalitowe prowadnice na tłoku.


Kielich z tyłu tłoka, który normalnie prowadzi tłok w korpusie, został przetoczony na średnicę mniejszą od średnicy prowadnicy. Nałożenie tylnej prowadnicy na tłok poskutkowało zmniejszeniem jego skoku. To znaczy, że pomiędzy czołem tłoka a dnem cylindra (po wsunięciu tłoka do wnętrza cylindra) zostaje odstęp ok. 2.5 mm. Aby zlikwidować tą pojemność pasożytniczą dorobiłem "podkładkę" z Ertalitu o grubości ok. 4 mm, którą na wcisk wsunąłem do wnętrza cylindra. Poza usunięciem pojemności pasożytniczej, uzyskałem dodatkowy efekt w postaci "amortyzatora", na którym ląduje tłok podczas strzału.


Średnica przedniej prowadnicy jest minimalnie mniejsza od średnicy wewnętrznej cylindra - tłok bez uszczelki swobodnie wchodzi do wnętrza cylindra. Moim zamierzeniem było aby prowadzenie tłoka odbywało się na uszczelce, a ertalitowy pierścień dodatkowo stabilizował tłok w czasie jego ruchu wewnątrz cylindra, co bezpośrednio wpływa na celność wiatrówki. Bez tego pierścienia w wypadku np. uszkodzenia uszczelki tłok będzie uderzał o powierzchnię cylindra. Jak będzie wyglądał cylinder, po kilku strzałach z uszkodzoną uszczelką łatwo sobie wyobrazić.


Dodatkowo, zmniejszyłem ciężar tłoka z 320 g do 250 g. Niestety, robiąc to metodą chałupniczą (czyli wiertarką i szlifierką) bardzo pogorszyłem jego wygląd.

Ertalit, którego użyłem, to tzw. ertalit szary, który zawiera w sobie jakieś dodatki smarujące. Myślę, że można było użyć zwykłego (tzw. "biały") bez dodatków smarujących, ale kupując ten materiał nie wiedziałem jeszcze dokładnie do czego i gdzie go użyje, więc wybrałem go trochę "na wyrost".

W końcu uznałem, że wykonałem wszystko co mogło poprawić pracę wiatrówki i zabrałem się do jej składania. Złożony i nasmarowany mechanizm wiatrówki zabrałem ze sobą na "stanowisko testowe", czyli przygotowany prymitywny acz skuteczny śrutołap, i przygotowałem się do oddania pierwszego strzału. Przygotowania polegały na skierowaniu lufy w kierunku śrutołapu, naciągnięciu wiatrówki, załadowaniu śruta do lufy i cofnięciu dźwigni naciągu do pozycji spoczynkowej. Z radością w sercu nacisnąłem najpierw bezpiecznik a potem spust. I co? I NIC! Cisza, spokój, luz i relaks. Przynajmniej w wykonaniu wiatrówki, bo mnie zrobiło się głupio i gorąco. Przez chwile stałem i zastanawiałem się co robić. Wiatrówka naładowana, naciągnięta a wystrzelić z niej nie można. W Dianie 48 bezpiecznik blokuje tylko spust, a więc w wypadku wadliwego działania mechanizmu spustowego w każdej chwili można spodziewać się strzału.

BEZPIECZEŃSTWO PRZEDE WSZYSTKIM!!!

Najpierw odciągnąłem dzwignię naciągu, aby cylinder zaskoczył na bezpiecznik-zębatkę, co na pewno zabezpieczy mnie przed przypadkowym strzałem. Tak zabezpieczoną wiatrówkę zostawiłem na chwilę z lufą skierowaną w kierunku śrutołapu, głośno nakazując domownikom, aby nawet nie zbliżali się w pobliże miejsca w którym pracowałem, i poszedłem poszukać czegoś czym mógłbym usunąć śrut z lufy. Na szczęście w skrzynce z narzędziami miałem plastikową długą rurkę którą wypchnąłem śrut. W dalszym ciągu z lufą skierowaną w śrutołap (chociaż śrutu już nie było w lufie) zacząłem oglądać mechanizm spustowy. Jak zauważyłem zapadki zachowały się w sposób prawidłowy. Po kolei zacząłem wyciągać z obudowy spustu kolejne zapadki i sprężynki aż zobaczyłem że zaczep tłoka w dalszym ciągu "wisi" na płytce ustawionej poprzecznie do zaczepu tłoka, która w momencie naciśnięcia spustu powinna się przesunąć i zwolnić zaczep. Próbowałem śrubokrętem przesunąć tą płytkę aby wyzwolić strzał, ale na wiele się to nie zdało. Zacząłem naciągać i zwalniać dźwignię naciągu, i w którymś momencie w końcu wiatrówka wystrzeliła. Mogłem już rozebrać wiatrówkę i próbować rozwiązać problem. Oglądając mechanizm spustowy doszedłem do wniosku, że przyczyną awarii jest problem współpracy zaczepu tłoka i płytki mechanizmu spustowego w który wchodzi ten zaczep, i która w momencie naciśnięcia spustu powinna się przesunąć i zwolnić tłok. Ale dlaczego tak się dzieje, to w dalszym ciągu nie wiedziałem. Podejrzewałem że płytka z powodu luźnego osadzenia w korpusie mechanizmu spustowego nie ustawia się osiowo w stosunku do zaczepu i dopiero poruszanie cylindrem, a tym samym tłokiem powoduje, że zaczep ześlizguje się z krawędzi tej płytki. Z tego też powodu zacząłem na wszystkie strony oglądać tą płytkę. Tylko co może być skomplikowanego w kawałku blachy z wytłoczonym w środku otworem? Jedyną rzeczą, którą zauważyłem i która wydawał mi się warta poprawienia była krawędź otworu na którym opiera się zaczep tłoka w momencie naciągnięcia wiatrówki. Krawędź otworu była bardzo ostra i w pewnym miejscu był nawet zadzior jak od uderzenia. Zacząłem delikatnie szlifować tą krawędź, aby ją lekko zaokrąglić. Co chwila sprawdzałem palcem jej gładkość. W pewnym momencie przypadkowo przejechałem paznokciem po płytce prostopadle do krawędzi otworu. Paznokieć został zestrugany jak na pilniku! Na całym obwodzie otworu, na krawędzi, na której opiera się stożek tłoka, był prawie niewidoczny ostry kołnierz. Myślę, że powstał w momencie wytłaczania tej blaszki. Zeszlifowałem go delikatnie papierem ściernym. Niestety z powodu późnej pory nie mogłem sprawdzić efektów mojej pracy, natomiast nazajutrz rano dostałem e-maila od kolegi, który napisał mi że kiedyś też spotkał się z takim problemem, ale on rozwiązał go w ten sposób, że cytuje: "przeszlifowałem końcówkę tłoka, aby część łapiąca za blaszki była nieco stożkowa i pomogło". W moim przypadku część "łapiąca za blaszki" była stożkowa, ale powierzchnia tego stożka miała ślady po nożu tokarskim. W ruch poszedł papier ścierny i po chwili ślady noża zniknęły. Ponownie złożyłem wiatrówkę w jedną całość, przygotowałem stanowisko testowe, załadowałem i... WYSTRZELIŁEM! Pełen sukces jak mawiają Anglicy!


Na zdjęciu strzałkami zaznaczone są krawędzie, które ze sobą współpracują i które powinny być jak najbardziej gładkie. Stożek zaczepu nie jest jeszcze obrobiony i widać na nim ślady noża tokarskiego.


Narzędzia użyte do obrobienia krawędzi i płaszczyzn w kolejności wykonywania:
- papier ścierny wodny 600, na mokro
- papier ścierny wodny 1200, na mokro.

Zestaw szlifierski, czyli czym to wszystko zrobiłem

Pilniki do metalu: płaski, półokrągły i iglak okrągły. Od tego zaczynałem obrabiając krawędzie i otwory w korpusie.
Papier wodny 600 - szlifowanie zgrubne na mokro, krawędzi i otworów korpusu, sprężyny głównej i elementów spustu.
Papier wodny 1200 - szlifowanie pośrednie na mokro, krawędzi i otworów korpusu, sprężyny głównej i elementów spustu.
Pasta polerska "niebieska" - polerowanie na "lusterko", też na mokro .
Wiertarka elektryczna z regulacją obrotów.
Wałek malarski z gąbki o średnicy 30 mm - do polerowania wnętrza cylindra i korpusu. Wałek osadzony jest na metalowym kołku do ścian - wkręcony na zapałkę. Uciętą strzykawkę 20 cm3 używałem do zabezpieczenia korpusu podczas polerowania, gdy trzeba było wałek wsunąć głęboko w korpus. Gąbka z wałka została zerwana do połowy, ponieważ przy pełnej długości wałek nie chciał się kręcić ? zbyt duże tarcie powodowało, że wałek wykręcał się z metalowego kołka.


Osada

Osada w Dianie 48 jest brzydka i na dodatek lakierowana. Postanowiłem zdjąć chociaż lakier żeby się nie ślizgało w rękach. Do tego celu użyłem żelu do ściągania powłok lakierniczych Scansol, który nakładałem na osadę starą szczoteczką do zębów. Ze względów bezpieczeństwa zlecam wykonanie tej operacji w dobrze wentylowanym pomieszczeniu, w rękawiczkach gumowych i okularach ochronnych. Kilka razy zdarzyło mi się podczas prac z tą substancją że jakiś odprysk trafił mnie w twarz. Od razu poczułem jak wypala mi skórę. W wypadku wpadnięcia takiego odprysku do oka skutek może być opłakany.
Po odczekaniu kilku minut, gdy już lakier spęczniał, zacząłem go usuwać plastikową skrobaczką którą zabrałem żonie z jej kremu do depilacji różnych części ciała. Osada Diany polakierowana była dwoma warstwami, tak że operacje nanoszenia żelu i skrobania musiałem jeszcze raz powtórzyć. Resztki lakieru zdjąłem przy pomocy kuchennego metalowego skrobaka uprzednio nakładając na kolbę grubą warstwę Scansolu. Tą operację należy wykonać bardzo delikatnie ponieważ metalowy zmywak potrafi porysować drewnianą powierzchnię - do tej operacji chyba lepsza byłaby stalowa wata "dużej grubości". Na koniec przeszlifowałem łoże "drobną" wełną stalową. Najpierw użyłem wełny o gradacji 00, a potem wełny o gradacji 000. Powierzchnia wyszła idealnie gładka, co mnie trochę zdziwiło zważywszy że był to dopiero pierwszy szlif. Na dodatek biorąc do ręki drewno miałem wrażenie jakby było pokryte czymś co nadaje mu poślizg. Bardzo subiektywne odczucie organoleptyczne, które jak się później okazało miało swoje uzasadnienie. Z powodu braku czasu osada na kilka dni została odłożona na półkę i spokojnie czekała na ciąg dalszy. Po kilku dniach, gdy znowu wziąłem je do ręki, zauważyłem że w kilku miejscach pojawiły się jakieś ciemniejsze plamy. Tak jakbym tłustymi rękami dotknął osady. Na razie sprawy bejcowania, olejowania i woskowania osady odłożyłem na później, ponieważ postanowiłem wykonać samodzielnie radełkowanie chwytu. Radełkowanie wykonałem urządzeniem dremelopodobnym i frezem kulistym o średnicy 2.1 mm, tzw. "różyczką", kupioną w sklepie z artykułami dentystycznymi. Wyszło nawet ładnie, ale na samym początku popełniłem pewien błąd. Otóż bezwiednie zacząłem frezować otwory w drewnie "pod linijkę". Gdy się zorientowałem, ze zamiast chropowatej powierzchni, wychodzi mi piękny prosty szlaczek było już za późno. Aby zachować jednolity rysunek radełkowania, postanowiłem kontynuować ten sposób frezowania. Poza tym w niektórych miejscach zostawiłem zbyt duży odstęp pomiędzy poszczególnymi nacięciami. Za pomocą frezu trapezowego, wykonałem nacięcie które "odgradza" powierzchnię radełkowaną od reszty powierzchni kolby.


Jak na pierwszy raz może być


Po wykonaniu radełkowania wróciłem do dalszej chemicznej obróbki drewna. Przed nałożeniem bejcy postanowiłem wyczyścić drewno benzyna ekstrakcyjną. Zużyłem na to ok. 1/2 litra benzyny co okazało się stanowczo za mało. Bejca w ogóle nie chciała wsiąkać w drewno. Moje spostrzeżenia co do dziwnej gładkości i śliskości drewna okazały się trafne. Drewno było czymś nasączone, a te ciemniejsze plamy to był najprawdopodobniej olej lub smar który z mechanizmów przedostał się do drewna. Dodatkowy dowód zdobyłem po przepłukaniu łoża wodą. Czysta, wypolerowana powierzchnia drewna w takim wypadku staje się chropowata i matowa, ponieważ wilgoć powoduje że "włoski" które są na jego powierzchni ustawiają się do niej prostopadle. W moim wypadku łoże w dalszym ciągu było śliskie w dotyku i jego powierzchnia nie zmatowiała.
Dopiero ponowne użycie benzyny spowodowało że drewno w końcu zaczęło wyglądać i zachowywać się w kontakcie z wodą jak drewno surowe. Benzynę nanosiłem szczotką uprzednio stawiając pionowo łoże w starym głębokim talerzu. Benzyna spływała po łożu do talerza. Gdy już cała benzyna wsiąkła w drewno lub odparowała, dolewałem nową porcję. W ten sposób zużyłem ok. półtora litra benzyny. Oczywiście taką operacje należy przeprowadzić w dobrze wentylowanym pomieszczeniu. Po tej kąpieli należy odczekać kilka dni aby benzyna wyparowała.
Do bejcowaniu użyłem bejcy spirytusowej firmy "Dragon", o wdzięcznym oznaczeniu kodowym "Kasztan". Trzy warstwy wystarczyły aby drewno nabrało odpowiedniej barwy. Po każdym bejcowaniu szlifowałem powierzchnię wełną stalową - najpierw wełna 00, a potem wełna 000. Odstęp pomiędzy każdym bejcowaniem wynosił 1 dzień.
Olejowanie przeprowadziłem przy użyciu oleju "Behalanda" który kupiłem w IKEI. Jest to olej lniany z zawartością oleju tungowego. Po każdym nałożeniu oleju po ok. 20 minutach wycierałem osadę do sucha czystą bawełnianą szmatką. Po około godzinie od olejowania szlifowałem drewno wełną stalową 000. Po nałożeniu 3 warstwy olej nie wysychał przez ok. 40 minut, co pozwoliło mi stwierdzić, że operacja olejowania została zakończona. Nadmiar oleju starłem szmatką.
Do woskowania użyłem także wosku firmy "Behalanda" kupionego w IKEI. Nałożyłem dwie warstwy w odstępach jednodniowych. Trzeba nakładać cienkie warstwy, najlepiej małym gałgankiem. Po każdym woskowaniu pucowałem łoże do połysku czystą bawełnianą szmatką.

Efekt końcowy:


Już po zakończeniu prac nad osadą przeczytałem w Internecie wskazówki dotyczące olejowania. Wynikało z nich, że po nałożeniu każdej warstwy należy odczekać co najmniej tydzień, ponieważ źle wyschnięty olej będzie się później "pocił" na drewnie w wyższych temperaturach. Uwagi te dotyczyły innych specyfików, ale myślę że warto je także zastosować w przypadku oleju z IKEI. Łoże Diany 48 jest drugim w kolei łożem które olejowałem, i mam wrażenie że im większy odstęp między poszczególnymi etapami obróbki tym efekt jest lepszy.

Wnioski

Diana 48 i jej "koleżanki" są bardzo fajnymi wiatrówkami dla majsterkowiczów którzy lubią sobie trochę podłubać w "bebechach" i nabrać doświadczenia przed poważniejszymi zadaniami. Jest tu cała masa rzeczy, które można samemu poprawić lub zmienić. Co to celności sprzętu po tuningu, to muszę znaleźć jakiegoś dobrego strzelca który potrafiłby ocenić co ten sprzęt naprawdę potrafi.

Poniżej przedstawiam moje pierwsze i na razie jedyne wyniki strzelania z Diany, której energia ustalona została na 13.2 Joula . Dystans 25 metrów, śrut JSB Exact 4.51 brany jak leci z pudełka, tarcza TS4, luneta Belomo 4x24 na montażu dwuczęściowym SportsMatch. Dwie serie po 6 strzałów. Strzelałem ubrany w kurtkę (bo było zimno) z podpórki z siedząc na krześle. Pomimo braku jakiegokolwiek treningu, nie najlepszej lunety i śrutu, którego nie dobierałem do lufy bez problemu wystrzelałem te dwie serie. Seria po prawej stronie, to strzały z nakręconym tłumikiem - jeden strzał przeszedł przez przestrzelinę. Niestety okazało się, że tłumik nie nakręca się na lufę osiowo lub ja nie potrafię go poprawnie zamontować i jak widać na zdjęciu punkt trafienia przesunął się w prawo.


Co do pracy wiatrówki, to muszę powiedzieć że zaskoczyła mnie praca spustu, który pracuje "przyzwoicie". Oczywiście jest to bardzo subiektywne odczucie, ale myślałem, że będzie dużo gorzej. Po zmianie sprężynki wystarczy delikatny nacisk aby wyzwolić strzał. Moment strzału jest przewidywalny, a naciskając na spust nie wyczuwam żadnego tarcia mechanizmów. Sam strzał jest "krótki i mocny". Diana mimo wszystko ma tego ?kopa?, którego trzeba nauczyć się opanować. Jest to o tyle trudne, że oryginalne łoże jest bardzo niewygodne i nie nadaje się do strzelania z celownikiem optycznym - brakuje baki. Reasumując, byłem bardzo zadowolony z tego pierwszego strzelania. Czułem że w tej wiatrówce drzemią jeszcze nie wykorzystane rezerwy, które jak tylko rozwiąże problem z nieosiowością tłumika, dorobię nowe łoże i zamontuje lepszą lunetę, pozwolą mi na uzyskiwanie przyzwoitych wyników na tarczy. Droga to daleka i trudna, ale jak już przecież napisałem, Diana 48, to wiatrówka dla majsterkowiczów.

Osobną kwestią pozostają koszty. Oprócz dorobienia prowadnic ertalitowych, prace które wykonałem można wykonać samemu w domu. Więcej czasu zabrało mi przygotowanie się do tych prac, niż same prace. Trzeba pamiętać, że pracowałem na wykończonych elementach i musiałem uważać aby czegoś nie porysować. W wypadku fabryki, gdzie następuje obróbka półfabrykatów na przygotowanych wcześniej stanowiskach, nikt nie musi być szczególnie ostrożny w posługiwaniu się elementami które za chwile trafią do oksydowania i prace te na pewno nie spowodowałyby drastycznego zwiększenia nakładu pracy przy wykonaniu wiatrówki. Zupełnym nieporozumieniem są ślady rdzy wewnątrz cylindra. Problem ze spustem wynikał tylko z braku prawidłowego wykończenia elementów. Tak jakby w fabryce Diany zabrakło papieru ściernego. Jest to także wskazówka dla wszystkich, którzy chcą poprawić coś w swoim sprzęcie, aby nie dowierzali swoim zmysłom. Gdy polerowałem poszczególne elementy spustu wydawało mi się, że te krawędzie nie wymagają poprawy. Po tym incydencie zacząłem się zastanawiać czy np. wiatrówki Diany wysyłane na inne rynki niż polski też charakteryzują się takim brakiem wykończenia. Pewną wskazówką był napis "Glatter lauf", czyli gładka lufa na oryginalnym pudełku od wiatrówki. Wygląda na to, że nie tylko angielski Air Arms wysyłał na rynek polski wiatrówki gładkolufowe złożone z jakiś odpadów produkcyjnych.
Chyba, że przez pomyłkę, zamiast Diany 48 kupiłem BMK-30. Są na to logiczne wytłumaczenia:
1. Gdzieś czytałem że "żółta rasa" zaleje świat. Widocznie postanowiła zacząć od fabryki wiatrówek w Niemczech.
lub
2. Niemcy przygotowują się do "Wielkiego Skoku" i zaczęli podrabiać Chińczyków.

Jednak pomimo wszystko Diana 48 jest warta swojej ceny.


Autor: Jarosław Rybczyński
Zdjęcia: autor
Artykuł ukazał się w Przeglądzie Strzeleckim "Arsenał" w maju 2005 roku.